橡膠制品質(zhì)量缺陷與混煉膠性能的關(guān)系主要包括以下幾點(diǎn)：
1、膠料的焦燒時(shí)間
橡膠與硫化劑、促進(jìn)劑及各種配合劑混合過程中及在膠料 以后的加工過程中，隨溫度和時(shí)間的積累膠料的焦燒時(shí)間不斷被消耗，距離焦燒起點(diǎn)越來越近。甚至在硫化前 就出現(xiàn)部分交聯(lián)現(xiàn)象，就會(huì)給加工帶來困難。混煉膠塑性下降、喪失良好的流動(dòng)性等，這便是工藝生產(chǎn)中常說 的焦燒現(xiàn)象。壓延、擠出表面粗糙，收縮率大，膠料溶解、粘接困難、硫化時(shí)膠料不易充滿模腔，造成制品外 觀缺膠和海綿膠硫化不易發(fā)泡等現(xiàn)象。
硫化裝模時(shí)膠料與較熱的模具接觸時(shí)間不要過長(zhǎng)。一般制 品較適宜的加工焦燒時(shí)間在10~25min左右。
2、膠料門尼黏度
混煉膠料的門尼黏度不適當(dāng)也能造成制品硫化缺陷。若膠料的門尼黏度過高，硫化壓力無法使膠料在模具中較好的流動(dòng)，必然造成制品局部缺膠；膠料與骨架的粘著性 差，膠與膠的融合性也較差。另外，若混煉膠的門尼黏度過低，合模后空氣還沒完全排除，膠料就將模具的排 氣線和排氣孔堵住。由于模內(nèi)的空氣傳漏較差并占有一定體積，硫化后造成局部欠硫和氣泡明疤。一般制品適 宜加工的門尼黏度在40~65之間，海綿制品的門尼黏度更低。
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